Projektbeispiele

 

Kunde aus dem Bereich Blech- und Profilverarbeitung – Rolltor-Montageanlage

Aluminium-/Stahl-Profile werden über Gurtförderer einer Sägeeinheit zugeführt, dort auftragsbezogen auf Maß abgelängt und anschließend ineinandergeschoben. In weiteren Stationen werden die Profile an beiden Enden für das Fügen von weiteren Bauteilen stirnseitig bearbeitet. Die Bauteile werden mittels Vibrations-Sortierern vereinzelt, über Transporttechnik zugeführt und durch Handling-Roboter für den Fügevorgang in Positioniereinheiten bereitgestellt. Die gefügten Bauteile werden durch hydraulisches Stanzen bzw. Prägen sowie Verschrauben in den Profilen fixiert. Abschließend wird das so entstandene Produkt aufgewickelt und von einem 3-Achs-Handlingportal zur weiteren Be-/Verarbeitung auf Modulband-Förderern bereitgestellt.

 

Kunde aus dem Bereich Rohrverarbeitung – Zaunpfahl-Fertigungsanlage

Stahl-Rohre mit quadratischem/rechteckigem Querschnitt werden von einer Palette, die über Rollenförderer zugeführt wird, mittels eines 2-Achs-Handlingportals de-palettiert, um daraus ein kundenspezifisches Produkt herzustellen. Die so vereinzelten Rohre werden in einer ersten Station in Längsrichtung ausgerichtet und stirnseitig mit einem Bauteil versehen. Im Folgeschritt werden Löcher in das Rohr gebohrt und Komponenten auf dem Rohr positioniert. Diese Teile werden in den Löchern mit Blindnietmuttern fixiert. Der Rohr-Transport durch die Maschine erfolgt über einen linear geführten Schlitten. Alle zu verarbeitenden Teile werden durch Vibrations-Sortierer und Linearförderer vereinzelt. Die Bereitstellung und Positionierung übernimmt jeweils ein pneumatisch gesteuertes Handling. Die anfangs entpackte Palette wird über Rollenförderer der Palettier-Fläche zugeführt. Abschließend werden die bearbeiteten Rohre im Wechsel mit Zwischenlagen, die aus Magazinen vereinzelt werden, von einem weiteren 2-Achs-Handlingportal auf der Palette abgelegt.

 

Kunde aus dem Bereich Automobil – Roboter-Schweißanlage

In mehreren Schweißkabinen, die zusammen eine Produktionslinie zur Herstellung einer komplexen Schweißbaugruppe bilden, werden einzelne Segmente der Schweißbaugruppe mittels Schweißrobotern gefertigt. Die Zuführung der in FiFo-Regalen bereitgestellten Einzelteile in die jeweilige Schweißvorrichtung erfolgt mittels Handling-Robotern und/oder von Hand. Die Übergabe der Segmente in die nächste Schweißkabine übernehmen wiederum Handling-Roboter, die zum Teil an kabinenübergreifenden Linearachsen geführt werden. Mit jeder Weitergabe der Segmente in die nachfolgende Kabine wächst die Schweißbaugruppe an, bis sie in der letzten Schweißkabine komplettiert wird. In einzelnen Kabinen sind zusätzliche Prüfstationen zur Qualitätskontrolle der Segmente (z. B. Dichtheit, Maßhaltigkeit) integriert. Auch bei der kompletten Schweißbaugruppe findet abschließend eine Qualitätsprüfung statt.

 

Kunde aus dem Bereich Blechumformung – Langgut-Verpackungsanlage

Aus Blech geformte Langgutteile mit auftragsbezogen unterschiedlichen Längen werden nach produktspezifischen Packbildern gestapelt. Die Blechformteile werden von einer vorgeschalteten Maschine übernommen und über Rollenförderer längs ausgerichtet und dem Packprozess zugeführt. NIO-Teile werden im Bereich der Übernahme aus dem Prozess ausgeschleust. Für den Packvorgang werden jeweils zwei Teile vereinzelt. Das erste Blechformteil wird pneumatisch gegriffen und um 180° um seine Längsachse gewendet und in dem zweiten Blechformteil abgelegt. So ineinander geschachtelt werden sie als Formteil-Paar weitergefördert. Der Transport erfolgt mittels Kettenfördertechnik. Nachfolgend findet über Hebe- sowie Transport- bzw. Ausrichtmechanismen eine Lagenbildung auf einem weiteren Kettentransport statt. Erforderliche Zwischenlagen werden dabei zum Teil von Hand eingelegt. Der fertiggestellte Stapel wird anschließend auf einem Kettenförderer zur Entnahme bereitgestellt.

 

Kunde aus dem Bereich Automobil-Zulieferer – Roboter-Schweißkabine

In einer kompakten Anlage wird aus fünf rotationssymmetrischen Blechformteilen eine Schweißbaugruppe erzeugt, wobei zwei Teile in der Baugruppe durch hydraulisches Aufweiten miteinander verbunden werden. Die Einzelteile werden von Hand auf Zuführbänder aufgelegt, zur Bereitstellung transportiert und dort vereinzelt. Hier werden die Komponenten von zwei Scara-Robotern aufgenommen, zunächst ausgerichtet und dann dem Laser-Schweißprozess sowie dem Aufweit-Prozess zugeführt. Die fertiggestellten Teilbaugruppen werden von den Robotern entnommen und zusammen mit einem weiteren Einzelteil dem abschließenden Füge-Prozess, hier WIG-Schweißen, zugeführt. In den Schweißstationen entstehen zum einen Schweißnahtsegmente auf dem Umfang und zum anderen eine vollständig geschlossene Rund-Schweißnaht. Die fertige Schweißbaugruppe wird von einem 2-Achs-Handling entnommen und auf einem Transportband zum Abkühlen und zum Entnehmen von Hand abgestellt. Spezielle Sicherheitsanforderung auf Grund des Laser-Schweißprozesses sind in dieser Anlage berücksichtigt.

 

Kunde aus dem Bereich Profilverarbeitung – Tor-Montageanlage

Zwei unterschiedliche Aluminium-Profilstäbe, die auftragsbezogen konfektioniert sind, werden von Hand auf einen zweigeteilten Riemen-Puffertransport aufgelegt und zum Montagebereich transportiert. Ein weiteres Aluminium-Strangpress-Profil wird rechts und links der Anlage über Igel-Speicher zugeführt. Im Montagebereich werden die Profilstäbe sortenweise vereinzelt und abwechselnd zwischen die Strangpress-Profile ausgehoben. Mittels Schraubeinheiten, die rechts und links auf linear geführten Schlitten montiert sind, werden die Profilstäbe mit den Strangpress-Profilen verschraubt. Die Schrauben werden über Vibrations-Sortierer vereinzelt. Klemm- und Transporteinheiten, die ebenfalls auf den beiden Schlitten montiert sind, übernehmen den taktweisen Vortransport der Strangpress-Profile. So wächst das Produkt, bis alle Profilstäbe montiert sind und von einer taktweise arbeitenden Riementransporteinheit übernommen und für die weitere Bearbeitung bereitgestellt wird. Dieser Montageprozess ist vollständig automatisiert. In den darauffolgenden Anlagenteilen werden weitere Aluminium-Profile auftragsbezogen konfektioniert, automatisch zugeführt und von Hand an das Produkt montiert.

 

Kunde aus dem Bereich Möbelindustrie – Lattenrost-Montageanlage

Aufgaben dieser Anlage sind die Vereinzelung, das Zuführen, das Positionieren und die Montage von Holzleisten zu einem rahmenförmigen Endprodukt. Ein Teil der Holzleisten ist mittels eines Textilgurtes flexibel miteinander verbunden, diese werden im Verbund auf entsprechende Formstücke aufgelegt. Nach der seitlichen Ausrichtung der Leisten wird der Verbund mit Lineartransporten in den nachfolgenden Anlagenteil gefördert und dort ausgehoben. Von der rechten und linken Anlagenseite werden hier Längs-Holzleisten über Puffertransporte zugeführt, vereinzelt und über Schwenk- und Ausrichtmechanismen von beiden Seiten auf den Leistenverbund aufgeschoben. Diese Zwischenbaugruppe wird nun in fixiertem Zustand mit einem Lineartransport in den vorletzten Anlagenteil gefördert. Dort werden nun mehrere Querleisten, die mit Kettentransporten aus Magazinen vereinzelt werden, zugeführt und zwischen den Längsleisten positioniert und verschraubt. Danach wird das fertige Endprodukt transportiert und zur Ausführung eventuell erforderlicher Nacharbeiten per Hand bereitgestellt.